随着塑料在工业和生活中越来越重要的应用推广,我国塑胶模具工业发展迅速,注塑成型生产已经成为不可代替的产品制造形式。塑胶模具作为注塑生产的载体,在近年也得以大程度的发展,在模具标准化程度,模具精度、寿命以及制造周期,模具钢材产品升级,企业管理创新水平等方面都有较大的提升;总体来说,国内塑胶模具的未来发展呈五大方面的特点。
1、模具精度要求更高
产品是由型腔和型芯组合后的空间结构由塑料填充之后形成而来,即型腔和型芯决定着产品的形状,而随着生活和生产的不断提高,对于产品结构和观察要求也不断提升,要求模具同样具有更高的观赏性和更精密的功能设计。而传统的模具加工方式,对操作员的个人技术依赖性高、使用刀具繁多且复杂,加工周期也比较长,已经不能满足塑胶模具制造要求。
因此,在近年,高精密立体型结构模具需求增大,未来模具的发展将朝着精密、立体、高效、快速等方向发展。
2、更高的塑胶模具使用寿命要求
产品表面的光滑程度是由模具型腔面的光滑程度反映得来,一般情况下,模具表面粗糙度达到Ra0.1m以上时,可塑胶出表面粗糙度在Ra0.2-0.1m的表面效果。在激光盘记录面要求产品达到镜面效果为Ra0.02-0.01m要求下,模具粗糙度则应该达到Ra0.01m以上。
塑胶模具寿命是模具的另一个重要参数,关乎着产品的质量和产品的整体成本,目前模具的使用寿命在100万次塑胶周期以上,而对于要求更高的产品,可以选择品质更高的进口钢材进行生产,但是其材料成本和加工成本也相应升高。
3、模具制造周期更短
现在的市场竞争激烈,产品更新换代速度飞快,如何令产品更快更好的出现在消费者面前,是产品制胜的关键。所以要求产品从设计到成品输出控制在极短的时间周期内;并且,许多产品都是由多种结构和材料组合拼装而成,往往要求塑料件能在很短时间内设计完成并高效成型,从而使塑胶模具制造周期缩短,此时就要求更高的生产工艺和生产效率来满足整个生产需求。
4、设计和制造分工更明确
目前国内已经形成了细致和专业的塑胶模具设计、制造分工合作形式。由企业提出产品要求,然后由设计公司进行3D建模之后提出设计方案,在方案确定之后转由专业模具开发公司进行模具制造,制造完成的模具更转由塑胶加工厂进行产品塑胶生产。
而这些环节已经专业化和规模化,不局限于本地,而通过专业的产业链就可以完成,制造特点呈异地化和更细致的分工。
5、企业管理水平要提高
塑胶模具通常只需要制造一套或几套就可以满足生产要求,属于单品生产,但是组成模具的配件却非常多,从最大的模架到最小的顶针,都是至关重要的,每一个配件都影响着最终的产品品质,因此每一个配件的质量都必须达到非常高的精密度和品质要求。
因此,对于配件的细分化和专业化生产要求随之提升,只有专注专业才能完成更高品质的产品生产,以往多而杂的工业形式将被淘汰,供应链洗牌后只有专注于某一产品的企业才能有更好的发展。
面对国外先进技术与高质量制品的挑战,中国塑胶模具厂应该一是加大塑料材料与注塑工艺的研发力度;二是塑模企业应向园区发展,加快资源整合;三是模具试模结果检验等工装水平必须尽快跟上,从而在技术、管理、工装水平等方面缩短与国际先进水准的差距。