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上海塑胶制造四阶段

发布时间:2016-11-01

    上海塑胶制造的注塑成型工艺的过程主要包括填充、保压、冷却、脱模四个阶段,这四个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这四个阶段是一个完整的连续过程。

第1阶段:冷却阶段
    在注塑成型模具中,冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70~80%,因此设计良好的冷却系统可以大幅度缩短成型时间,提高注塑生产率,降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长,增加成本;冷切不均匀会更进一步造成塑料制品的翘曲变形。

    注塑成型的成型首期由合模时间、填充时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大,大约为70~80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度,以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。

第2阶段:填充阶段
    填充是整个注塑循环过程中的第一步,上海塑胶制造相关的时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度极佳,因此高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度,反之在低温区域,熔接强度较差。

   由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在膜腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微观上结构强度极差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的结合线产生,这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观,同时由于微观结构的松散,易造成应力集中,从而使得部分的强度降低而发生断裂。

第3阶段:脱模阶段
    脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节,虽然制品已经冷却成型,但脱模还是对制品的质量有很重要的影响,脱模方式不当,可能会导致产品在脱模时受力不均,顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种:顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式,以保证产品质量。

   对于选用顶杆脱模的模具,顶杆的设置应尽量均匀,并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方,以免塑件变形损坏。而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模,这种结构特点是脱模里大且均匀,运动平稳,无明显的遗留痕迹。

第4阶段:保压阶段
  保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度,以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前做微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑料也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

   在保压阶段,由于压力相当高,上海塑胶制造的塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高的区域,塑料较为密实,密度较高;在压力较低区域,塑料较为疏松,密度较低,因此造成密度分布随为止及时间发生变化。保压过程中塑料流速较低,流动不再起主导作用;压力为影响保压过程的主要因素。


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